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焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术
Non-destructive testing of welds -- Radiographic testing -- Part 1: X-and gamma-ray techniques with film
1 范围
GB/T 3323的本部分规定了金属材料熔化焊焊接接头的射线检测技术。
本部分适用于板、管焊接接头或其他焊接接头的射线检测。
本部分不包含金属材料焊接接头射线检测的验收等级。
如合同各方采用低于本部分的检测条件,检测图像质量极有可能显著下降。
注:本部分符合GB/T 19943的要求,使用的探测器为胶片。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证(GB/T 9445-2015,ISO 9712:2012,IDT)
GB/T 12604.2 无损检测 术语 射线照相检测(GB/T 12604.2-2005,ISO 5576:1997,IDT)
GB/T 19348.1 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分:工业射线照相胶片系统的分类
(GB/T 19348.1-2014,ISO 11699-1:2008,MOD)
GB/T 19348.2 无损检测 工业射线照相胶片 第2部分:用参考值方法控制胶片处理
(GB/T 19348.2-2003,ISO 11699-2:1998,IDT)
GB/T 19802 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求(GB/T 19802-2005,ISO 5580:1985,
IDT)
GB/T 19943 无损检测 金属材料 X和伽玛射线照相检测 基本规则(GB/T 19943-2005,
ISO 5579:1998,IDT)
GB/T 23901.1 无损检测 射线照相检测图像质量 第1部分:线型像质计 像质值的测定
(GB/T 23901.1-2019,ISO 19232-1:2013,IDT)
GB/T 23901.2 无损检测 射线照相检测图像质量 第2部分:阶梯孔型像质计 像质值的测定
(GB/T 23901.2-2019,ISO 19232-2:2013,IDT)
GB/T 23901.4 无损检测 射线照相检测图像质量 第4部分:像质值和像质表的实验评价
(GB/T 23901.4-2019,ISO 19232-4:2013,IDT)
GB/T 25758(所有部分) 无损检测 工业X射线系统焦点特性
EN12679 无损检测 射线检测 工业射线伽玛源尺寸的确定
3 术语和定义
GB/T 12604.2界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
公称厚度
不考虑制造偏差的母材名义厚度。
3.2
透照厚度
按材料公称厚度确定的射线透照方向上的材料厚度。
3.3
穿透厚度差
Δt
由于射线透照角度的影响,射线实际穿透厚度相对于公称厚度的差值。
3.4
工件-胶片距离
沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片的距离。
3.5
源尺寸
射线源尺寸或射线管焦点尺寸。
3.6
射线源-工件距离
沿射线束中心线测出的射线源(或焦点)至射线源侧被检工件表面的距离。
3.7
射线源-胶片距离
SFD
沿射线束方向测出的射线源(或焦点)至胶片的距离。
3.8
外径
De
管的公称外径。
4 符号和缩略语
表1给出的符号和缩略语适用于本文件。
5 射线检测技术分级
射线检测技术分为两个等级:
---A级:基本技术;
---B级:优化技术。
当A级技术的灵敏度不能满足要求时,采用B级技术。存在比B级更优的技术,当使用更优的技
术时,由合同各方在文件中规定全部适宜的检测参数。
射线检测技术的选择应由合同各方商定。
当由于技术或结构原因不能满足B级技术的透照条件时(例如射线源类型、射线源-工件距离
等),经合同各方商定,可选用A级技术规定的透照条件。此时,灵敏度的损失可通过将底片的最低黑度提高至3.0或选用较高等级且底片最低黑度为2.6的胶片系统来补偿,但B级规定的其他条件应保持不变,特别是应达到的图像质量(见附录A中表A.1~表A.12)。由于补偿后的灵敏度优于A级技术,可认为工件是按B级技术透照的。针对7.1.4和7.1.5的透照布置,若按7.6减小射线源-胶片的距离,则无需按上述方法进行灵敏度补偿。
6 通则
6.1 辐射安全防护
如果缺少适当的防护措施,X或伽玛射线会对人体健康造成重大危害。X射线设备或放射源的使
用应符合放射防护法规的要求。开展射线检测工作时,应严格执行相关法律法规规定的安全防护措施。
6.2 表面处理和检测时机
工件表面通常不需进行处理,但当表面缺欠或覆层影响缺陷检出时,应对工件表面进行打磨或去除
覆层。
除非另有规定,射线检测应在制造完工后进行,如磨削或热处理后。
6.3 射线底片上焊缝定位
当射线底片上无法清晰显示焊缝边界时,应在焊缝两侧放置高密度材料的定位标记。
6.4 射线底片标识
被检工件的每一个透照区段,均应放置由字母、数字、符号组成的识别标记,例如:产品编号、焊缝编号、返修标记、透照日期等,表征检测图像所属工件、部位等信息。标记的影像应位于有效评定区之外,并确保每一区段标记明确无误。
6.5 工件标记
工件表面宜作出永久性标记,以确保每张底片准确定位(例如:零点、方向、标识、尺寸等)。
若材料性质或使用条件不允许在工件表面上作永久性标记时,可通过透照示意图或拍照等方式
记录。
6.6 胶片搭接
当透照区域要采用两张以上胶片检测时,每张胶片应具有一定的搭接区域,以确保整个受检区域均
被透照。应将高密度搭接标记置于搭接区的工件表面,并使之能显示在每张射线底片上。
6.7 最低像质值
金属材料焊缝射线检测的最低像质值要求见表A.1~表A.12。其他材料射线检测的像质值要求
应按GB/T 23901.4规定,由合同各方商定。
6.8 像质计的类型与使用
采用GB/T 23901.1(丝型像质计)或GB/T 23901.2(阶梯孔型像质计)测定射线检测图像质量。
像质计放置时,应优先放置在被检工件射线源侧表面,且在焊缝被透照区中心邻近母材处,紧贴工
件表面,只要几何条件允许,像质计标记及铅字F(如使用)应位于有效评定区之外。
根据所使用的像质计类型,应注意以下两种情况:
a) 使用丝型像质计时,应垂直于并横跨焊缝放置,细丝朝外,其位置应确保至少有10mm丝长显
示在黑度均匀的区段(通常是邻近焊缝的母材区域)。按7.1.6和7.1.7的透照布置曝光时,丝
型像质计可平行于管环焊缝放置,丝影像不宜投影在焊缝影像上。
b) 使用阶梯孔型像质计时,像质计的放置应将所要求的孔号紧靠焊缝。
采用7.1.6和7.1.7透照布置时,像质计可放置于射线源侧或胶片侧。只有当像质计无法放置于射
线源侧时,才可放置于胶片侧,但应至少通过一次对比试验来确定影像质量,方法是在射线源侧和胶片侧各放置一个像质计,采用相同的透照条件,观察所得底片以确定像质值。双壁透照且像质计放在胶片侧时,不必作对比试验。此时像质值按表A.3~表A.12确定。
像质计放置于胶片侧时,应紧贴像质计放置铅字“F”,并在检测报告中注明。
如果采取相关措施能保证,相同被检工件或区域透照部位是以相同的透照参数和透照技术进行射
线检测,且获得的图像对比度灵敏度没有差异,则不必对每幅图像进行对比度灵敏度确定。具体的图像对比度灵敏度确定要求宜由合同各方商定。
外径大于或等于200mm的管对接环焊缝,采用射线源中心法进行周向透照时,宜在圆周方向上等
间隔放置至少三个像质计。
6.9 像质评定
底片的观察条件应满足GB/T 19802的要求。
通过观察底片上的像质计影像,确定可识别的最细丝径编号或最小孔径编号,以此作为像质值。对
丝型像质计,若在黑度均匀区域内有至少10mm丝长连续清晰可见,则该丝视为可识别;对阶梯孔型像质计,若阶梯上有两个相同直径的孔,两孔应均可识别,则该阶梯视为可识别。
在射线检测报告中,应注明所使用的像质计类型、型号及所达到的像质值。
6.10 人员资格
按本部分实施射线检测的人员,应按GB/T 9445或合同各方商定后进行资格鉴定与认证,取得射
线检测相关工业门类的资格等级证书,并由雇主或其代理对其进行岗位专业培训和授权。
7 推荐的射线检测技术
7.1 透照方式
7.1.1 总则
通常情况下,焊缝射线检测技术应按图1~图19的规定执行。
胶片应尽可能贴近被检工件放置。
De大于100mm,或t大于8mm,或焊缝宽度大于De/4的管对接环焊缝,不宜使用图11的双壁
双影椭圆透照技术。双壁双影椭圆透照时,若t/De 小于0.12,相隔90°透照2次,不满足条件则相隔
120°或60°透照3次。椭圆影像最大间距处应约为一个焊缝宽度。
外径De小于或等于100mm的管对接环焊缝,双壁双影椭圆透照有困难时,可按7.1.7采用垂直
透照技术(见图12)相隔120°或60°透照3次。
采用图11、图13和图14透照布置时,射线束入射角度应尽可能小,但要防止上下两侧焊缝影像重
叠。在满足7.6的前提下,采用图13透照布置时,f 应尽可能小。像质计和铅字“F”应紧贴胶片放置。
由于工件几何形状或材料厚度差等原因,经合同各方商定,可采用其他透照技术,7.1.9给出了其中
一种方法。对于截面厚度均匀的工件,不应使用多胶片法来减少曝光时间。另外,可采用相同材料进行厚度补偿。
注:对接环焊缝100%透照时所需的曝光次数见附录B。
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