承压设备无损检测 第12部分:漏磁检测
Nondestructive testing of pressure equipment - Part 12: Magnetic fiux leakage testing
1 范围
承压设备无损检测
第 12 部分：漏磁检测
1.1 NB/T 47013 的本部分规定了铁磁性材料制承压设备、 无缝钢管和焊管 （埋弧焊除外）的漏磁检测及结果评价方法d
1.2 本部分适用于有涂层或元涂层的铁磁性材料承压设备与元件母材内外表面产生的腐蚀和存在
的机械损伤等体积性缺陷的漏磁检测，被检工件的厚度一般不超过 30mm，管件直径不小于 9mm。
1.3 承压设备的裂纹检测和l常压储罐漏磁检测可参考本部分。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注目期的引用文件，仅注日期的版本适用于本
文件。
3 术语和定义
无损检测通用术语和定义
钢质管道内检测技术规范
承压设备无损检测 第 1 部分：通用要求
承压设备无损检测 第 3 部分： 超声检测
GB tr 1 2604.5 、 GB/f 12604.6 、 GB ff 20737 和 NB/f 47013.1 界定的以及下列术语和定义适用于本部分。
3.1
缺陷当量
与特定或俗成的数值相当的量。 本部分特指依据获得的信号特征给出缺陷的量值。
3.2
缺陆量化
依据获得的信号特征给出缺陷的儿何尺寸描述。
4 卢般要求
4.1 检测人员
从事漏磁检测的人员应按 NB厅 47013.l 的有关规定取得相应资格等级证书，同时具备电磁学的
基础知识， 方可从事相应资格等级规定的检测工作。
4.2 设备和器材
4.2.1 漏磁检测系统
4.2.1.1 漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感器、扫查装置、 信号采集单元、信
号显示（或报警）单元、信号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。
4.2.1.2 漏磁检测系统应具有对发现的缺陷位置和深度进行分析和显示的功能。
4.2..2.试件
4.2.2.1 校准试件
4.2.2.1.1 校准试件主要用于漏磁检测仪器各个独立通道的功能测试，调节检测灵敏度、调辖检
测参数和保证检测结果准确性。
4.2.2.1.2 校准试件应采用与被检测对象相同或电磁特性相近的材料制作。
4.2.2.2 对比试件
4.2.2.2.1 对比试件主要用于实际检测中缺陷的信号当量或址化的评价和确定验收等级。
4.2.2.2.2 对比试件应与被检对象具有相同或相近的规格、 牌号、热处理状态、表面状态和电磁
特性。
4.2.2.3 制作要求
4.2.2.3.1 试件表面不应沾有异物，且元影响测试结果的缺陷。
4.2.2.3.2 试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。
4 .2.3 垫片
应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为 0.5mm 的整数倍。
4.2.4 被检工件
4 .2.4.1 被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可能影响检测的其他障碍物，如不能
满足要求，应加以清除， 消除时不应损坏被检工件表面。
4.2.4.2 应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。
4.3 检测工艺文件
4.3.1 检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。
4.3.2 工艺规程除满足 NB厅 47013.1 的要求外， 至少还应包括：
a）被检产品信息及检测前的准备要求；
b）检测技术和检测步骤及工艺的规定；
c ）检测原始数据记录要求；
d）检测结果的评价及处理方式。
4.3.3 工艺规程应规定以下所列相关因素的具体范围或要求：
a ）设备：型号或制造单位；
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b ）检测仪器的磁化能力；
c）系统软件s
d ） 探头种类：制造单位或型号；
e）扫查方向
f) 扫查速度和扫查覆盖区域；
g ）重叠区域；
h ）提离；
i ) 被检对象的材料；
j) 被检对象厚度和尺寸；
k）表面状态；
I ) 覆盖层或覆盖层厚度；
m）对比试件和校准试件的材料；
Il ）评价准则。
4.3.4 如相关因素的变化超出规定的范围或要求时，工艺规程必须进行修订或重新编制。
4.3.5 应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求编制操作指导书。操作指导书内容除满足
NB/T 47013 .l 中的要求外，至少还应包括：
a）检测对象：几何形状与尺寸、 材质、 设计与运行参数、涂层类型和厚度、被检件表面状态；
b ） 仪器核查状态：传感器、磁化装置、 扫查装置、仪器主机、检测数据采集和分析软件等；
c）励磁方法；
d）扫查方式；
e）探头：探头数量、型号及布置方式；
f) 系统核查；
g ）校准试件。
4.3.6 对于每台承压设备的漏磁检测， 应按照检测工艺规程制定操作指导书，若同规格设备处于
同样工况，可以共用一个操作指导书。
4.3.7 操作指导书在首次使用时要进行验证，验证的方式可采用对比试件或实际检测的对象。
4.4 检测环境
4.4.1 检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法律，特别是涉及事故预防、电气安全、高危行业
以及环境保护方面的法律法规。
4.4.2 实施检测的环挠应符合仪器设备和被检工件的要求。
4.4.3 检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的电磁干扰源。
4.5 安全要求
4.5.1 本部分没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本部分的用户有义务在检测前建立
适当的安全和健康准则。
4.5.2 磁化装置在运输、存放和搬运过程中应采取措施避免强磁对人身安全、设备、仪器仪表和
环境的影响。
4.5.3 检测过程中的基本安全要求如下 ：
a ）检测人员应遵守现场的安全要求，根据要求穿戴防护工作服和佩带有关防护设备；
b）检测时，应注意磁场吸力导致的人员受伤和设备损坏。
5 在制铜管元件漏磁检测
在制铜管元件漏磁检测按 GB 厅 12606 执行。
6 在用承压设备漏磁外检测
6.1 范围
本章规定了外径不小手 38mm，壁厚不大于 20mrn 的在用铁磁性无缝钢管、压力容器壳体母材
等从外部进行的漏磁检测，也适用于压力容器从内部进行的漏磁检测。
6.2 检测系统
6.2.1 检测设备
检测设备一般由电源、磁化装置、探头、 扫查装置、信号处理单元和记录单元等组成。
6.2.2 磁化装置和探头
按不同的被检工件的曲率选用合适的磁化装置和探头。
6.2.3 通道
仪器应具有足够的通道数，且应给出每个检测通道的覆盖也围。
6.2.4 扫查装置
扫查装置应与被检工件的曲率相匹配，可采用孚动或电动的方式进行扫查，最大扫查速度不应
低于 0.3m/s。
6.2.5 灵敏度
对于小于等于 8mm 的壁厚， 当涂层厚度小于 6mm 时，可探测到被检对象表面厚 20%深的人工
缺陷- 壁厚大于 8mm或涂层厚度大于 6mm 肘， 其检测灵敏皮由用户与栓i~IJ单位协商确定。
6.2.6 信号显示
应采用指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、 深度当最或其他信息。
6.2.7 系统校准
每年应至少一次采用校准试件进行系统校准。 校准通过将检测系统在校准试件上检测人工缺陷
来进行。
6.2.8 系统功能核查
应在检测实施前和结束后，采用校准试件对设备进行系统功能核查。 在系统遇到故障或者修理
后，需进行系统功能核查。
6.2.9 检测设备的维护
检测实施前应对检测设备进行维护军u功能检查，以保证仪器功能正常。 在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整， 并对每次维护检查的结果进行记录。
6.3 附件
6.3.1 校准试件
校准试件的制作参考附录A中 A.l 和 A.3。
6.3.2 对比试件
6.3.2.1 对比试件用于对被检测缺陷深度当量的评定。
6.3.2.2 应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的特测要求制作
对比试件。
6.3.2.3 被检对象的曲率半径大于 150mm 时，可根据检测设备的功能，采用平板对比试件或相同
曲率结构的对比试件。
6.3.2.4 对比试件的制作参考附录A中 A.2 和 A.4。
6.'1 检测程序
6.4.1 资料审查
资料审查应包括下列内容：
a）设备制造文件资料：产品合格证、质量证明文件、竣工图等；
b）设备运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、载荷变化情况以及运行中出现的
异常情况等；
c）检验资料： 历次检验报告；
d）其他资料：修理和改造的文件资料等。
6.4.2 现场勘查
对被检工件周围进行现场勘查，找出并设法排除可能影响检测结果的因素。 同时，对被检工件
进行定位标识。
6.4.3 检测条件确定
被检工件表面应无影响检测的障碍物和干扰检测的异物，如有影响检测的毛刺和氧化皮等必须
清除，以保证检测正常进行。
6.4.4 扫查方式确定
根据漏磁检测的囚的和被检工件的形状和尺寸，确定磁化方向和扫查方式。
6.4.5 仪器调试
检测前应对仪器进行系统功能性检查和调试。
6.4.6 系统校准
6.4.6.1 探头、磁化装置和系统主机每次实施检测前都要选行校准．以保证检测结果的准确性，
每次校准均应记录。系统校准包括位置校准和灵敏度校准。
6.4.6.2 在下列情况下，应使用对比试件对漏磁检测设备的灵敏度进行检查：
a）每次检测开始前和结束后；
b）怀疑检测设备运行不正常时；
c）连续检测时，每 8h检查 1 次；
d）合同各方有争议或认为有必要时。
6.4.7 检测
6.4.7.1 若以发现体积型缺陷为检测目的，可采用单一方向扫查方式，若是以发现裂纹为检测目
的，应采用正交扫查方式。
6.4.7.2 扫查可以采用手动或自动模式进行， 扫查速度应尽量保持均匀。
6.4.7.3 扫查检测中应保证相邻扫描带之间的有效重叠（一般不低于 10%，可依据现场情况适当
调整），不引起漏检。
6.5 检测结果评价与处理
6.5.1 检测数据评价
6.5.1.1 检测时应根据用户的要求确定需报警的缺陷当量深度，在探测到超过此深度的缺陷信号
时，仪器应报警。
6.5.1.2 对于出现报警的部位，应在垂直原扫查方向 90。的方向或其他多个方向进行再扫查验证，以确认是否为其实缺陷。
6.5.1.3 若确定为其实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位置在工件和图纸上分别做出标识，即
为不可接受信号位置。
6.5.2 不可接受信号的处理
6.5.2.1 首先采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分辨不可接受信号是位于外表面或内表
面的缺陷。
6.5.2.2 对于外表面缺陷可采用深度尺直接测量缺陷的深度。
6.5.2.3 对于内表面缺陷，应采用超声检测方法进行测量，以更精确地测盆缺陷的深度， 超声检
测方法按NB/T 47013.3 执行。
6 ..5 .2.4 其他不可接受信号的处理方式由检测方和用户协商确定。
在用压力管道漏磁内检测
7 .1 范围
本章适用于输送介质为流体的陆上钢质压力管道不停输情况下金属损失的漏磁内检测。输送介
质为流体的海底压力管道漏磁内检测可参考本章执行。
7.2 检测系统
7.2.1 .检测设备
7.2.1.1 漏磁内检测系统包括管道内检测器和外部辅助设备。
7 .2 .1.2 管道内检测器应包括电池、磁化单元、检测主探头、 内外壁缺陷辨别探头4 信号采集单
元、信号存储单元、驱动单元、电磁低频发射单元、轴向和周向位置记录单元等。
7.2.1.3 外部辅助设备包括：收发球操作平台，地面标记器， 跟踪定位单元，数据显示、分析、
处理和评价单兀。
7.2.2 设备类型
7.2.2.1 管道金属损失类型划分为一般金属损失、 坑状金属损失、轴向凹拘金属损失、轴向凹槽
金属损失、周向凹沟金属损失和周向凹槽金属损失，金属损失类型定义见图 l 及表 1。
7 .2 .2 .2 管道漏磁内检测器按检测清晰度分为三种： 标准清晰度、高清晰度和超高清晰度检测器。
7.2 .4 系统校准
7 .2.4.1 应采用对比试件定期进行系统校准，至少每年一次，以保证检测结果的准确性，每次校
准均应记录。
7.2.4.2 校准的要求依据制造商提供的说明书进行。
7.3 对比试件
7.3.1 漏磁内检测对比试件用于对检测设备主探头各独立通道二内外缺陷辨别探头各独立通道、
位置记录单元进行功能测试， 同时用于对被检测缺陆几何尺寸量化的评定。
7.3.2 应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料制作，对比试件的制作参考附录B。
7.4 检测程序
7 .4.1 检测前的准备
检测前的管道调查和现场勘查参照 GB/T 27699。
7.4.2 内检测器的调试
检测前应按照、被检管道参数及运行工况别·内检测器工作参数进行设置和调试。
7.4.3 系统功能检查
应在检测实施前和结束后，对设备进行系统功能检查并记录检查结果， 包括电池、磁化单元、
检测主探头、内外壁缺陷辨别探头、信号采集单元、信号存储单元、驱动单元、电磁低频发射单元、轴向和周向位置记录单元。
7.4.4 检测程序
7.4.4 .1 发送漏磁内检测器：
a ) 发送前漏磁内检测器应调试正常；
b）漏磁内检测器的发送操作参照 GB 厅27699;
c ）漏磁内检测器发送期间，应对漏磁内检测器进行跟踪和设标；
d）跟踪组之间、跟踪组与管道运行管理部门之间应保持通讯畅通。
7.4.4.2 接收漏磁内检测器：
a）漏磁内检测器的接收操作参照 GB ff 27699;
b ）漏磁内检测器从收球筒取出后，应对漏磁内检测器进行外观检查和维护处理。
7.4.4.3 漏磁内检测器数据检查：
a ）备份检测数据j
b）检查检测数据完整性；
c）各通道信号应清晰、完整；
d）地面标记数据应完整；
e）若数据不完整，且影响检测结果有效性，应重新检测。
7.4.5 检测数据的有效性评价
7.4.5.1 检测结束后，首先应对采集的数据进行评估以确定共有效性，至少应包括如下内容：
a ）传感器的物理性损坏导致重要信息丢失或数据异常；
的数据丢失不超过总扫查量的 5%，且不允许相邻数据连续丢失；对于首次检测和重要（高
风险或与用户协商）被检工件， 数据丢失量不得超过 1%;
c) 已知的法兰组、阀门或大内径三通等重要管道特征不得遗漏；
d）受速度效应影响的距离不超过管道总长度的 3%。
7.4.5.2 若判定枪测数据有效，应在现场完成检测数据预处理，向用户提交初步检测报告；否则，应重新进行检测。
7.5 检测数据处理与评定
7.5.1 检测数据的评定依据可采用对比试件或现场实际缺陷进行标定。
7.5.2 检测数据的处理包括数据转换、滤波等。
7.5.3 采用对比试件进行评价的，应依据对比试件的人工缺陷信号对该栓测数据进行评定，对发
现的缺陷进行量化。
7.5.4 采用现场实际缺陷进行评价的，应首先选择两个典型信号进行开挖，对管道上与信号对应
的缺陷进行几何尺寸测量，然后依据开挖的缺陷信号对该检测数据进行评定，对发现的其他缺陷进行盘化。
7.6 检测结果的验证
7.6.1 检测结果的验证参照 GB/T 27699 执行。
7.6.2 对于开挖验证发现的管道外表面缺陷可用深度尺进行测量；对于管道内表面缺陷，可采用
超声检测方法按 NB厅 47013.3 进行测量。
8 检测记录和报告
8.1 应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据，检测时如遇不可排除因素
的噪声干扰，应在检测记录中注明。
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